一．WHC180蜗轮蜗杆减速机特点

WHC蜗轮蜗杆减速机符合部颁标准JB2318—79，圆弧圆柱蜗杆传动，也称为曲纹面圆柱蜗杆传动，齿形为凸凹面共轭的型式，其中蜗杆为凹面，蜗轮为凸面，蜗杆齿廓为圆弧形，代号为ZC蜗杆。
蜗杆减速机具有承载能力大，传动效率高，输出扭矩大，工作平稳，寿命长，体积小等特点，广泛应用于冶金、矿山、起重、化工、建筑等行业，其工作环境为—40℃～+40℃。输入轴转数不大于1500转/分，高速轴可正反运转。
圆弧圆柱蜗杆减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机内燃机或其它高速运转的动力通过WHC圆弧圆柱蜗杆减速机的输入轴（蜗杆）和输出轴（蜗轮）啮合来达到减速的目的，而蜗轮的齿数除以蜗杆的头数，就是WHC圆弧圆柱蜗杆减速机的传动比。

二、WHC180蜗轮蜗杆减速机型号中心距WHC180蜗轮蜗杆减速机中心矩A mm
本系列规定为42、65、80、100、120、125、150、160、180、200、210、250、280、300、320、360、400、420、450、500共十三种。WHC180蜗轮蜗杆减速机公称传动比
本系列为8、10、12.5、16、20、25、31.5、40、50共九种。WHC180蜗轮蜗杆减速机装配形式
用罗马数字Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ……表示，带风扇的在后面加“F”

三、蜗轮蜗杆减速机结构为单级传动，包括以下四种： 
a、 WHT 通用型 
b、 WHC180 蜗杆在下型 
c、 WHS 蜗杆在上型 
d、 WHC 蜗杆在侧型

四、WHC180蜗轮蜗杆减速机使用与维护

1、安装时请不要对减速机输出部件，箱体施加压力，联接时请满足机械与减速机之间的同轴度与垂直度的相应要求。

2、减速机初始运行至400小时应重新更换润滑油，其后的换油周期约为4000小时。

3、减速机箱体内应保留足够的润滑油量，并定时检查。

4、注意保持减速机外观清洁，及时清除灰尘、污物以利于散热

五、WHC180蜗轮蜗杆减速机常见问题

常见问题及其原因。

(1)减速机发热和漏油；

(2)蜗轮磨损；

(3)传动小斜齿轮磨损；

(4)轴承(蜗杆处)损坏。

发热和漏油

蜗轮减速机为了提高效率，一般均采用有色金属做蜗轮， 采用较硬的钢材做蜗杆，由于它是滑动摩擦传动，在运行过程中，就会产生较高的热量，使减速机各零件和密封之间热膨胀产生差异，从而在各配合面产生间隙，而油液由于温度的升高变稀，容易造成泄漏。主要原因有四点，一是材质的搭配是否合理，二是啮合磨擦面的表面质量，三是润滑油的选择，添加量是否正确，四是装配质量和使用环境。

蜗轮磨损

蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材料一般用45钢淬硬至HRC45一55,还常用40C:淬硬HRC50一55，经蜗杆磨床磨削至粗糙度RaO. 8 fcm,减速机正常运行时，蜗杆就象一把淬硬的“锉刀”，不停地锉削蜗轮，使蜗轮产生磨损。一般来说，这种磨损很慢，像某厂有些减速机可以使用10年以上。如果磨损速度较快，就要考虑减速机的选型是否正确，是否有超负荷运行，蜗轮蜗杆的材质，装配质量或使用环境等原因。

斜齿轮磨损

一般发生在立式安装的减速机上，主要跟润滑油的添加量和润滑油的选择有关。立式安装时，很容易造成润滑油油量不足，当减速机停止运转时，电机和减速机间传动齿轮油流失，齿轮得不到应有的润滑保护，启动或运转过程中得不到有效的润滑导致机械磨损甚至损坏。

轴承损坏

减速机发生故障时，即使减速箱密封良好，该厂还是经常发现减速机内的齿轮油已经被乳化，轴承已生锈、腐蚀、损坏，这是因为减速机在运停过程中，齿轮油由热变冷后产生的水分凝聚造成;当然，也和轴承质量，装配工艺方法密切相关 。

解决方法

1．保证装配质量。可购买或自制一些专用工具，拆卸和安装减速机部件时，尽量避免用锤子等其他工具敲击；更换齿轮、蜗轮蜗杆时，尽量选用原厂配件和成对更换；装配输出轴时，要注意公差配合；要使用防粘剂或红丹油保护空心轴，防止磨损生锈或配合面积垢，维修时难拆卸。

2．润滑油和添加剂的选用。蜗齿减速机一般选用220#齿轮油，对重负荷、启动频繁、使用环境较差的减速机，可选用一些润滑油添加剂，使减速机在停止运转时齿轮油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止重负荷、低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。添加剂中含有密封圈调节剂和抗漏剂，使密封圈保持柔软和弹性，有效减少润滑油漏。

3．减速机安装位置的选择。位置允许的情况下，尽量不采用立式安装。立式安装时，润滑油的添加量要比水平安装多很多，易造成减速机发热和漏油。

4．建立润滑维护制度。可根据润滑工作“五定”原则对减速机进行维护，做到每一台减速机都有责任人定期检查，发现温升明显，超过40℃或油温超过80℃，油的质量下降或油中发现较多的铜粉以及产生不正常的噪声等现象时，要立即停止使用，及时检修，排除故障，更换润滑油。加油时，要注意油量，保证减速机得到正确的润滑 。