蜗杆和蜗轮的轴线空间交错，不可能在一个视图上画出蜗杆和蜗轮轴的结构。画装配草图时需主视图和左视图同时绘制。在绘图之前，应仔细阅读本章第4.1-4.3节中的相关内容。蜗杆减速器箱体的结构尺才可参看图1-3，利用表4-1 的经验公式确定。设计蜗杆-齿轮或两级蜗杆减速器时，应取低速级中心距计算有关尺寸。现以单级蜗杆减速器为例说明其绘图步骤。

传动零件位置及轮廓的确定

如图4-15 所示，在各视图上定出蜗杆和蜗轮的中心线位置，蜗杆的节圆齿顶圆、齿根圆、长度，蜗杆的节圆、外圆、蜗轮的轮廓，以及蜗杆轴的结构。

蜗杆轴轴承座位置的确定

为了提高蜗杆轴的刚度，应尽量缩小两支点间的距离。为此，轴承座体常伸到箱体内部，如图4-16 所示。内伸部分的端面位置应由轴承座孔壁厚和轴承座端部与蜗轮齿顶圆的最短距离（4～12 ~15mm）确定，内伸部分的外径D一般近似等于螺钉连接式轴承盖外径D2，即口,～D，这样就可以确定出轴承座内伸部分端面的位置及主视图中箱体内壁的位置。为了增加轴承座的刚度，应在轴承座内伸部分的下面加支撑肋。

轴上受力点与支点位置的确定

通过轴及轴承组合的结构设计，可确定出蜗杆轴上受力点和支点间的距离l1,l2,l3等尺寸，如图4-15 所示。

涡轮轴将受力点间的距商，在左视图中通过结构设计绘图确定。箱体宽度B的 确定与二级齿轮碱速器的宽度设计基本相同。即由蜗轮尺寸、蜗轮到箱体内壁的距离，轴和抽承组合的结构确定，一般最终结果是 B≈D2，如图 4-17a所示。
有时为了缩小蜗轮轴的支点距离和提高刚度，也可采用图 4-17b 所示的箱体结构，此时B略小于D2。

在箱体宽度确定之后没在测试图上进行涡轮轴及轴承组合结构设计。首先定出箱体外表面，然后画出箱壁的内表面，应使蜗轮轮毂端面至箱体内壁的距离△2≈3~5，脂润滑时取10~15mm。轴承位置确定后，画出轴承轮廓。完成蜗轮轴及轴承组合的初步设计后，从图上量得受力点间的距离l'1、l'2么和l'3，如图4-15 所示。

蜗杆传动及其轴承的润滑

蜗杆减速器轴承组合的润滑与蜗杆传动的布置方案有关。当蜗杆圆周速度小于10m/s 时，通常采用蜗杆布置在蜗轮的下面，称为蜗杆下置式。这时蜗杆轴承组合靠油池中的润滑油润滑，比较方便。蜗杆浸油深度为 (0.75~1.0）h,h为蜗的螺牙高 （或全齿高)。当蜗杆轴承的浸油深度已达到要求，蜗杆浸油深度不够时，可在蜗杆轴上设溅油环，如图4-18 所示。利用溅油环飞溅的油来润滑传动零件及轴承，这样也可防止蜗杆轴承浸油过深。
当蜗杆圆周速度大于 10m/s时，采用蜗杆置于蜗轮上面的布置方式，称为上置式。其蜗轮速度低，搅油损失小，油池中杂质和磨料进人啮合处的可能性小。

 轴承游隙的调整

轴承游隙的调整通常由调整箱体轴承座与轴承盖间的垫片或套杯与轴承盖间的垫片来实现，如图4-18 所示

蜗杆传动的密封

对于蜗杆下 置式减速器，由于蜗杆轴承下部浸泡在润滑油中，易于漏油，因此，蜗杆轴承应采用较可靠的密封装置，例如橡胶圈密封或混合密封；而蜗杆在上，其轴承组合的润滑比较困难，此时可采用脂润滑或设计特殊的导油结构。

蜗杆减速器箱体形式

大多数蜗杆減速器都采用沿蝎轮轴线的水平面剖分的箱体结构，以便于蜗轮轴的安装、调整。中心距较小的蚂杆减速器也可采用整体式大端盖箱体结构，其结构简单、紧凑、重量轻，但蜗轮及蜗轮轴的轴承调整不使。

蜗杆传动的热平衡计算

蜗杆传动效率较低，发热量较大，因此，对于连续工作的蜗杆减速器需进行热平衡计算。当热平衡计算满足不了要求时，应增大箱体散热面积和增设散热片。若仍不满足要求时，可考虑在蜗杆轴端部加设风扇等强迫冷却的方法来
加强散热。
完成装配草图设计阶段的工作与本章圆锥-圆柱齿轮减速器装配草图设计相同。

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